零失误、零缺陷、零库存，是22日研学团参观宝马生产线时的最大收获。引入大数据概念，对数据进行整理、存储和分析；智能化物流，确保在价值链和生产链各个环节之间的紧密衔接；新的合作自动化；通过3D打印技术，进行零部件和实验性部件的小批量生产等“工业4.0”实践的引入，是宝马公司实现零失误、零缺陷的关键因素。    宝马生产线由4大工艺车间组成。冲压车间负责车身铝件的生产。这里装备了全球顶尖的万吨级6序伺服冲压机，最大冲压速度可达18次/分钟，为同级之最。车身铝材骨骼结构从二维冲压到三维形状共6道工序。为使车身轻量化、降低油耗和排放而使用的铝材的冲压比钢复杂3倍以上，但是通过数字模型精准计算出铝板冲压回弹度等参数后，成型精度到达0.02毫米，这相当于人类发丝直径的三分之一。而基于大数据的记录和分析，能够实时进行对比监测，从而确保车身铝件的高精度打造。
    车身车间，2000多台最新型机器人不知疲倦地工作着。这里有5条生产线，完成车身的焊接和螺丝拧装，时间共需8.5小时。可360度旋转的6个机器手臂能够在持续高温状态下实现5500多个焊接点的焊接。火花星式、接触式、镭射超薄激光焊接等先进焊接技术可对焊点的处理和控制更加理想，焊缝更细，卷边更小，焊接强度也更高。“热熔自攻螺丝技术”是车身钢铝两种材质结合的最可靠、最高效的方式。车身车间也采用了以大数据为基础的激光扫描仪，每秒可扫描车身上多达两万个点，技术人员所做的工作就是戴上采用3D增材打印技术制造的指套，精准、高效地监控车身的平滑度、光洁度和完整度，确保车身100%过关。
    喷涂车间要完成5个涂层的喷涂工作。旋转浸涂技术、集成喷涂工艺等被广泛采用，6个机器人能在40秒之内完成一辆车身的喷涂，黑、白、红、香槟金4种颜色的车身在12.5小时之后完美呈现。经过精确计算的喷涂漆98%喷在车身上，损耗严格控制在2%以内。
    总装车间的装配工序最为复杂，这里95%的工序要靠人工，5%靠机器人。慕尼黑3000多名员工主要出现在这里。18条流水线，不同线上8—18人不等，每个岗位平均有3名员工，三班倒。大数据在这里被贯彻于整个生产过程。通过先进技术手段收集和处理海量生产数据，并实时检测与分析，不但让高品质生产成为可能，还能够对可能发生的问题防患于未然，配合工人，确保每道工序都拥有精细过硬的产品质量。如，员工可以通过智能终端获得准确的生产信息并进行即时通讯；机械外骨骼（无座座椅）能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，大数据系统以所有螺栓打紧的海量记录为基础进行分析对比，实时监测螺栓拧紧的扭力曲线，协助操作员工确保每一颗螺栓的拧紧力度。
    在宝马生产线上，可穿戴设备智能光学眼镜令质检人员的操作更为便捷高效；可移动设备也令车间工段负责人能够随时随地对生产线运行进行监控，一旦发现问题也能及时解决……人工智能、大数据、物联网、数字模拟和 3D打印等创新科技的广泛应用，能更为精准和高效的完成特定工作，也能减少重复、重体力的工作，提高了操作的便利性，确保产品质量，实现零失误、零缺陷和零库存。​